截止2025年6月，国内PP装置总产能达4773万吨/年（最新统计，截止8月份，总产能达到4819.5万吨/年），2005年前投产装置，即投产时间超20年装置产能为476万吨/年，产能占比为10%，而1995年前投产装置，即投产时间超30年装置产能为143万吨/年，产能占比为3%。

国内PP投产时间超20年的老旧装置如上表所示，均为油制工艺。其中齐鲁石化、洛阳石化停车超半年，天津石化、武汉石化停车超3年，大连石化一套装置自2006年8月已关停。兰州石化、燕山石化、上海石化、独山子石化等装置检修频率较高，部分装置长期停车。

从投产时间超20年PP装置的集团分布可以看，中石化集团产能占比达63%，为主要涉及到的化工行业公司集团，中石油集团产能占比达24%，其他地方炼厂或中外合资炼厂占比为13%。

从投产时间超20年PP装置的地域分布可以看，老旧装置产能主要集中于华东，占比达35%，其次是东北地区，占比达16%，第三是华北，占比达16%，第四是华南，占比达14%，华中、西北占比较小。PP装置产能主要集中于沿海地区，故老旧装置占比较高。

PP装置的“长期停车”通常指停车时间超过1年且暂无明确重启计划的装置。这些装置停车的原因主要包括：技术落后、规模太小导致成本过高、原料供应问题、母公司战略调整或破产重组等。

初步不完全统计有200万吨/年。经济性劣势是主因：尤其是甲醇制烯烃（MTO）装置，其成本严重受甲醇价格影响。当甲醇价格高企而聚丙烯价格低迷时，极易出现严重亏损，这是大量MTO装置长期停车的核心原因。老旧小装置淘汰：产能小于20万吨/年、技术落后的液相本体或小规模油制装置，缺乏规模效应和竞争力，是首批被市场出清的对象。突发资金与战略问题：如沈阳化工破产、常州富德资金链断裂等，直接导致装置无限期搁置。这些长期停车的产能已被市场视为“无效产能”，它们的存在实际上减轻了国内PP产能严重过剩的压力。

综上，PP的老旧产能约476万吨/年，占总产能的10%，接近9%为两桶油，1.5%为地炼，影响有限。长期停车装置200万吨/年。由于聚烯烃处于扩能高峰期，产量增速远远高于下游需求的增速，老旧装置的淘汰也非一朝一夕完成，总体影响将会更加有限。

2020年以来聚烯烃行业进入延续多年的新一轮产能投放周期，但随着国内外局势动荡、中美脱钩下外需放缓、国内需求不振等因素影响下，聚烯烃价格长期处于下行走势，生产企业利润大幅压缩，整体开工率走低，特别是大量投产的炼化一体化装置以及PDH装置。当前聚烯烃国内产能投放周期延续，供应压力后续将集中兑现，新增产能压力仍存，产量预计持续提升。下游塑料制品需求增速呈放缓趋势，国家补贴政策对内需的拉动作用在逐渐减弱，需要更大的消费刺激政策拉动市场需求。政府将推动老旧装置、落后产能有序退出，缓解供给侧产能过剩压力，预计老旧装置去产能后国内聚烯烃将从供需过剩格局转向供需平衡格局，关注推进进展。

政策正力争扭转“价格信号失灵”的局面。过去聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）等原料因产能过剩价格持续下跌，下游制品企业维持低价竞争。新政通过设定行业成本公示和最低限价，遏制恶性竞争。同时，下游需求也在升级，例如医药、冷链物流对高性能塑料托盘的需求增长显著。企业需更注重技术创新（如智能托盘）、模式创新（如“托盘银行”租赁业务）和材料创新（如生物基塑料、可降解材料）。来自金联创