10月18日，万华化学宣布聚酰胺12(尼龙12)产业链装置成功产出优质产品，这标志着万华化学成为拥有尼龙12全产业链制造核心技术和规模化生产制造能力的企业，进一步丰富了香料和工程塑料系列产品体系，为多元行业提供更多高质量、稳定的产品和解决方案。

聚酰胺12(PA12、俗称尼龙12)是一种特种高性能聚合物，具有很高的抗冲击强度，吸水率低，尺寸稳定好，韧性和柔软性好，以及优异的介电性能、耐摩擦磨耗特性、耐热性、耐化学药品性、润滑性和染色性等特性，主要应用于塑料合金、汽车制造、飞机制造、增材制造(3D打印)、电子电器产品、机械用具、医疗技术、油气工业等领域，具有很强的不可替代性，是国内化工新材料领域为数不多的全部依赖进口的关键材料之一。

万华化学此次投产的尼龙12项目设计产能为4万吨/年，主要建设7个工艺单元，包括环十二碳三烯(CDT)单元、环氧环十二碳二烯(EPO)单元、环十二酮(CDON)单元(加脱氢单元)、二氧化硫(SO2)单元、拉西液单元、十二内酰胺(LL)单元、尼龙12单元(聚合和粉末)及其配套辅助和环保工程。

该项目于2010年开始筹备;2020年4月15日全面开工建设;2022年6月14日EPO工序产出合格产品;9月8日CDT工序产出合格产品;9月29日CDON工序产出合格产品;10月9日LL工序产出合格产品;10月10日AS工序产出合格产品;10月18日产业链最后一道工序PA12也顺利产出合格产品，该技术水平被鉴定为国际领先。

从实验室基本合成研究，到最终开发出成套的尼龙12全产业化技术，万华化学用了12年的时间，这也为高端材料产业的发展提供有力支撑。

尼龙12最先于20世纪70年代由赢创工业集团(Evonik)的前身德国德固赛公司率先实现工业化生产，随后瑞士EMS、法国阿科玛(Arkema)和日本宇部兴产(UBE)也陆续宣布工业化生产的消息。

尼龙12通常采用丁二烯为原料,由环十二碳三烯(CDT)和月桂内酰胺开环缩聚制得，工艺包括氧化肟化法、光亚硝化法和斯尼亚法，其中氧化肟化法是主流工艺。氧化肟化法生产尼龙12需经三聚、催化加氢、氧化、酮化、肟化、贝克曼重排、开环聚合等7个步骤, 且整个过程中要使用苯、发烟硫酸等有毒、腐蚀性较大的原料, 开环聚合温度需 270-300℃, 生产步骤操作难度较大，这也为尼龙12的生产树立了较高的技术壁垒。

目前以赢创公司为代表的大部分生厂商都使用以丁二烯为原料的主流工艺路线，据悉，万华化学采用氧化肟化法生产尼龙12，即以乙烯裂解的副产物之一1,3-丁二烯为原料，经过环化、氧化、加氢、脱氢、肟化、贝克曼重排得到十二内酰胺，然后在催化剂的作用下，十二内酰胺开环聚合得到尼龙12。万华化学尼龙12产业链情况见下图。

万华化学尼龙12产业链

上世纪50年代我国就已经开始对以长碳链尼龙为代表的特种尼龙进行国产化生产的尝试，但由于工艺路线复杂、生产条件苛刻、合成步骤多、成本高等因素，使得我国长碳链尼龙工业化生产步伐较为缓慢。

1977年江苏淮阴化工研究院与上海合成材料研究所合作以丁二烯为原料进行尼龙12的合成研究工作。随后巴陵石化有限责任公司(原岳阳石油化工总厂)以环已酮为原料进行了尼龙12小试合成研究，但由于 PA12 的合成路线长达 7 步，壁垒极高，国内企业大多未实现工业化生产，这也使得我国PA12长期依赖进口。可以说，由于技术等原因，上述四大生产商牢牢掌握尼龙12的生产技术近半个世纪。

据QY Research预计，全球尼龙12的市场规模预计2026年将达到17.3亿美元，届时全球产量也将增长至15.2万吨。出于对尼龙12发展前景的看好，德国Evonik、法国Arkema、瑞士EMS、日本UBE四大生产商巨头仍在扩大其产能。

随着我国汽车、电子、机械等产业的迅速发展，受益于尼龙6主要原料己内酰胺国产供应的增加，以及下游需求的快速拉动，中国已成为尼龙12全球第三大消费市场，尼龙12需求量每年呈现递增趋势。中国尼龙生产技术得到快速提升，产能也进入快速发展阶段。

此外，我国也不断出台政策鼓励发展特种尼龙行业，积极推进特种尼龙材料的国产化进程。尤其在“双碳”方针愿景下，新能源和轻量化成为了汽车行业的主流发展趋势。随着疫情影响的逐步退却，中国汽车及新能源车的产销量有望重归增长，将继续带动尼龙12的需求进一步扩张。

而在政策的助力下，相信以万华化学为代表的国内企也将陆续打破PA12的垄断格局。来源:塑库网