7 月 31 日消息，山东京博中聚新材料有限公司的一项创新成果近日入选山东省科技厅发布的 “山东好成果” 专报，该成果成为 “变废为宝” 理念在工业领域的典型实践。

橡胶材料主要分为天然橡胶与合成橡胶两类，前者源于橡胶树、橡胶草等植物的胶质加工，后者则由各类单体经聚合反应生成。其中，非粮生物基合成橡胶以农作物秸秆、玉米芯等非粮生物质为原料，通过微生物发酵等技术制成。这类材料不仅不占用耕地、不消耗粮食，其生产过程的碳排放量还比石油基合成橡胶降低 50%—80%，堪称破解 “石油依赖” 与 “粮食安全” 双重难题的重要突破口。

京博中聚推出的非粮生物基橡胶工业化项目，开创性地利用农业废弃物合成橡胶，并已成功应用于玲珑轮胎的 79% 可持续材料环保轮胎，该轮胎滚动阻力达到欧盟轮胎标签法 A 级标准。公司总经理刘晓介绍：“我们的 10000 吨 / 年非粮生物基橡胶产线于 2024 年 11 月获批建设，这一进展标志着非粮生物基橡胶产品迈入万吨级产业化阶段。”

此次实现产业化的生物基衣康酸酯橡胶项目，致力于打通非粮生物基合成橡胶的完整产业链。该项目以农业废弃物玉米芯为原料制备衣康酸酯橡胶，既具备技术上的创新性，又彰显显著的环保价值。刘晓进一步说明：“与传统石油基合成橡胶相比，每生产 1 吨生物基衣康酸酯橡胶可减少约 1.4 吨 CO₂排放，产品的生物基碳含量范围覆盖 20%—100%。” 目前，该项目已获得全产业链 ISCC PLUS 认证，从原料来源到生产全过程，全面贯彻绿色发展理念。

为规避 “与民争粮”“与畜争饲” 等问题，在国家和省级科技计划项目的支持下，京博中聚与北京化工大学携手攻关，成功突破生物基衣康酸酯橡胶在原料开发、产品结构设计、工艺优化等方面的关键技术，实现了以玉米芯为原料制备生物基橡胶的重大突破。该产品在抗老化性、耐湿滑性、耐磨性、耐高温性等方面表现优异，主要性能指标达到国际先进水平，并获得国际可持续发展和碳认证。相较于传统以玉米为原料的合成方式，每生产 1 吨该橡胶可节约 2.8 吨玉米，同时减少 1.4 吨碳排放。

目前，这一成果已在高端鞋材、防护手套、轮胎等多个领域的产品中得到推广应用。来自炭黑产业网