在生产橡胶海绵制品时，一般是先将胶料模压或挤出成片状、条状或其他形状的海绵材料，然后切割成所需要的橡胶制品。目前主要有三种加工方法：常压模压、高压模压和连续挤出。

1.常压模压加工

海绵橡胶的常压模压加工，是将含有足够***的混炼胶料放人模腔内，然后硫化发泡。注意胶料不要填满模腔，留一部分空间供胶料发泡膨胀。模腔上方要开有排气孔，以便橡胶膨胀时将模腔上方的空气排出。加人胶料前，先在模腔内壁垫一块布片或涂一层滑石粉，硫化时可将下部胶料逸出的气体排出。常压模压发泡时要求胶料的黏度较低，使胶料在模腔内流动性好，容易膨胀。这种方法制得的海绵橡胶制品泡孔结构可为开孔结构，也可能为闭孔结构，取决于***的品种和用量以及胶料的硫化速度。

2.高压模压加工

髙压模压法制海绵橡胶一般分预硫化和终硫化两个阶段完成。(1)预硫化阶段像传统的干胶模压硫化那样，将含有***的胶料装满模腔，合模后在135?：L45°C下加压预硫化25?35min,然后卸压。由于模腔被胶料填满，合模后模腔被封闭，随着硫化的进行，***分解产生的气体量增大，使气泡内的压强逐渐增大。卸压时，由于外压的解除，气泡内的高压使气泡迅速在未完全交联的胶料中膨胀，产生细小的闭孔海绵。胶料发泡膨胀率可通过配方设计以及调整硫化时间和温度来控制。制品的***终尺寸和胶料的完全硫化在第二个阶段终硫化时完成。

必须注意，在开模卸压时一定要迅速、顺畅、完全;模具的模腔壁要设计成15°的倾角，便于制品脱模;卸压时平板硫化机的各部件活动要顺畅，使胶料完全自由膨胀。如果胶料在膨胀的过程中受到阻碍，制品可能会歪曲或开裂。(2)终硫化阶段将预硫化的海绵半成品放到烘箱或更大的模具内，在高于预硫化温度15?25t的条件下再硫化6O?90min，使海绵制品完全硫化和膨胀，稳定至***终尺寸。终硫化具体的温度和时间由制品的厚度确定。

需要注意的是，海绵鞋底膨胀至***终尺寸是在***个阶段完成，而第二阶段是将模压后的海绵鞋底在100?121°C下热处理10?24h，稳定尺寸。如果不稳定尺寸，在使用时制品会过分收縮而变形。

3.连续挤出加工

该方法是橡胶工业中制备海绵制品***有效、***经济的加工方法，是将含有***的胶料通过挤出机挤出或用压延机压成一定厚度的胶片，然后将挤出半成品或压延胶片连续通过热空气炉或液体硫化介质、微波炉、沸腾床等连续硫化设备发泡、定型。这些连续硫化过程在常压或髙温下进行，***的分解速度很快，要使胶料发泡，胶料的硫化速度也要求很快，在配方设计时注意选择硫化速度快的胶料和硫化体系。

挤出的闭孔海绵型材可用于汽车密封条、建筑垫片、管道保温层等场合。EPDM、CR、SBR、NBR等橡胶以及它们的共混物，可采用这种方法制造海绵制品。