橡胶通过密炼机混炼后会增加橡胶的可塑度、使配合剂与橡胶分子分散均匀，在使用密炼机或开炼机混炼后胶料出焦烧现象是如何引起的呢?下面鸿祥简单讲述。

1.胶料焦烧的产生原因

根据鸿祥多年密炼机、开炼机设备经验及用户使用反馈总结，胶料产生焦烧原因有以下几点：

1)配方使用不合理，如硫化剂、促进剂用量太多;

2)密炼机内装胶太多、炼胶时操作不当、密炼机温度过高、出片后没有进行充分冷却、过早加硫磺或分散不匀导致硫化剂与促进剂过于集中;

3)胶料没有经过开炼机薄通散热就进行打卷存放、打卷太大、存放时间长都会造成胶料焦烧。

2.防止胶料焦烧方式

要避免胶料焦烧，在通过密炼机、开炼机混炼时需要严格的控制混炼温度，特别是加硫温度，根据工艺规程顺序加料，调整配方的硫化体系适当添加防焦剂。

3.如何处理焦烧的胶料

对于在密炼机或开炼机混炼时产生的一般焦烧程度较轻的胶料，可通过开炼机薄通5次左右后，停放24小时，掺入好料中使用，但需要控制低于20%不得太多。如果是焦烧程度较重的胶料，可加入1%左右的硬脂后使胶料膨润，处理好后掺入好料好，需低于10%，对于焦烧程度严重的胶料，除了加入硬脂酸外还需要加入油类软化剂，处理后也只能降级使用，焦烧更严重的胶料只能做为再生原料使用。

以上就是橡胶混炼时焦烧的原因，更多有关橡塑胶混炼知识，请继续关注鸿祥机械。